I. سطحی مواد
ہوائی جہاز کی تعمیر میں استعمال ہونے والے زیادہ تر شہد کے چھتے کے ڈھانچے میں ایلومینیم، فائبر گلاس، کیولر® یا کاربن فائبر سطح کا مواد ہوتا ہے۔ کاربن فائبر کی سطح کے پینلز کو ایلومینیم ہنی کامب کور مواد کے ساتھ استعمال نہیں کیا جا سکتا کیونکہ یہ ایلومینیم کے سنکنرن کا سبب بنتا ہے۔ ٹائٹینیم اور سٹیل اعلی درجہ حرارت کے ڈھانچے میں خصوصی ایپلی کیشنز کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ بہت سے اجزاء، جیسے سپوئلر اور فلائٹ کنٹرولز کے لیے سامنا کرنے والا مواد بہت پتلا ہوتا ہے، بعض اوقات صرف 3 سے 4 موٹائی (مطلب ملی میٹر)۔ پیرامیٹرک رپورٹس سے پتہ چلتا ہے کہ یہ سامنا کرنے والی پلیٹوں میں اچھا اثر مزاحمت نہیں ہے۔
Ⅱ بنیادی مواد
2.1 ہنی کامب کور
ہر شہد کے کام کے بنیادی مواد میں کچھ اچھی خصوصیات ہوسکتی ہیں۔ جیسا کہ شکل 19 میں دکھایا گیا ہے، ہوائی جہاز کے شہد کے کام کے ڈھانچے کے لیے استعمال ہونے والا سب سے عام بنیادی مواد ارامیڈ پیپر (Nomex® یا Korex®) ہے۔ شیشے کے ریشوں کو اعلی طاقت کے استعمال کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
تصویر 19: ہنی کامب بنیادی مواد
-کرافٹ پیپر - اس کی مضبوطی نسبتاً کم ہے، اس کی اچھی موصلی خصوصیات اور کم قیمت کے لیے بڑی مقدار میں استعمال کیا جاتا ہے۔
-تھرمو پلاسٹک - اس کا تھرمل ماس اچھی طرح سے موصلیت رکھتا ہے، اچھی طرح جذب کرتا ہے یا اسے سمت، نمی اور کیمیائی مزاحمت کے لیے دوبارہ ترتیب دیا جا سکتا ہے۔ یہ ماحولیاتی طور پر ہم آہنگ، جمالیاتی لحاظ سے خوش کن اور نسبتاً کم قیمت ہے۔
ایلومینیم - بہترین طاقت، زیادہ وزن-سے-وزن کا تناسب اور توانائی جذب، گرمی کی منتقلی کی اچھی خصوصیات، برقی مقناطیسی تحفظ کی خصوصیات، آسان پروسیسنگ، نسبتاً کم قیمت۔
-اسٹیل-گرمی کی منتقلی کی اچھی خصوصیات، برقی مقناطیسی تحفظ کی خصوصیات اور حرارت کی مزاحمت۔
-خاص دھاتیں (ٹائٹینیم)- نسبتاً زیادہ طاقت، وزن کا تناسب، گرمی کی منتقلی کی اچھی کارکردگی، کیمیائی مزاحمت، اور اعلی درجہ حرارت کے لیے گرمی کی مزاحمت کے ساتھ۔
-Aramid کاغذ- آگ کے خلاف مزاحمت، شعلہ retardant، اچھی موصلیت کی خصوصیات، کم ڈائی الیکٹرک خصوصیات، اور آسان مولڈنگ کے ساتھ۔
-گلاس فائبر- اس میں آسان قینچ، کم ڈائی الیکٹرسٹی، اچھی موصلیت، اور آسان مولڈنگ ہے۔
-کاربن فائبر-یہ کاربن کے استحکام، اعلی درجہ حرارت، زیادہ سختی، اور تھرمل توسیع کے انتہائی کم گتانک کو برقرار رکھتا ہے، تھرمل چالکتا کو کنٹرول کرنے میں آسان، شیئر ماڈیولس نسبتاً زیادہ ہے، لیکن مہنگا ہے۔
-سیرامکس - اس کی اعلی درجہ حرارت کی گرمی کی مزاحمت اچھی ہے، اچھی موصلیت ہے، اور اس کا سیل ڈھانچہ بہت چھوٹا ہے، لیکن مہنگا ہے۔
ایرو اسپیس ایپلی کیشنز کے لیے ہنی کامب کور عام طور پر ہیکساگونل ہوتے ہیں۔ یہ کور خاص طور پر پوزیشن شدہ بانڈڈ اسٹیک شدہ پتلی چادروں سے بنے ہیں۔ اسٹیک شدہ چادریں ہیکساگونل شکل میں پھیلی ہوئی ہیں۔ وہ جو افقی سمت میں پھیلتے ہیں انہیں پٹی کی سمت کہا جاتا ہے۔
ایک ڈائیکوٹومس ہیکساگونل کور میں میٹریل کراس کی ایک اور پرت ہوتی ہے-ہر مسدس میں کٹ جاتی ہے۔ ایک dichroic honeycomb ایک ہیکساگونل کور سے زیادہ سخت اور مضبوط ہوتا ہے۔ مسدس بنانے کے لیے کاغذ کو پھیلا کر ایک اوور اسٹریچڈ کور بنایا جاتا ہے۔ زیادہ پھیلے ہوئے کوروں میں مستطیل کور ہوتا ہے۔ اوور اسٹریچڈ کور سادہ منحنی خطوط کا استعمال کرتے ہوئے بینڈ کی سمت کے لیے لچکدار کھڑے ہوتے ہیں۔ ایک گھنٹی-کی شکل کا کور، یا مڑے ہوئے کور میں ایک خمیدہ کور مواد ہوتا ہے جو اسے تمام سمتوں میں لچکدار بناتا ہے۔ بیل-کی شکل کے کرنل کور پیچیدہ منحنی خطوط کے ساتھ پینل کی سمت میں استعمال ہوتے ہیں۔
ہنی کامب کور مختلف بنیادی سائز میں دستیاب ہیں۔ چھوٹے سائز سینڈوچ پینل کی مضبوطی کے لیے بہتر طاقت فراہم کرتے ہیں۔ ہنی کامب کور بھی مختلف کثافت میں آتے ہیں۔ اعلی کثافت والے ہنی کامب کور کم کثافت والے کوروں سے زیادہ سخت اور مضبوط ہوتے ہیں۔ جیسا کہ شکل 20 میں دکھایا گیا ہے۔
شکل 20: ہنی کامب کور
2.2 فوم
فوم کور رہائشی تعمیرات اور ہلکے ہوائی جہاز میں ونگ ٹِپس، فلائٹ کنٹرولز، فیوزیلج سیکشنز، پروں اور پروں کی پسلیوں کو سپورٹ اور شکل فراہم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ فوم کور عام طور پر تجارتی ہوائی جہازوں میں استعمال نہیں ہوتا ہے۔ جھاگ عام طور پر ہنی کامب کور سے زیادہ بھاری اور کم مضبوط ہوتا ہے۔ بنیادی مواد کے طور پر استعمال ہونے والے مختلف جھاگوں میں شامل ہیں:
-پولی اسٹیرین (عام طور پر پولی اسٹیرین فوم کے نام سے جانا جاتا ہے)-ایرو اسپیس گریڈ پولی اسٹرین فوم ایک مضبوطی سے بند سیلولر سیلولر کور ڈھانچے کے ساتھ جس میں خلیوں کے درمیان کوئی خلا نہیں ہوتا ہے۔ اعلی compressive طاقت اور پانی کی رسائی کے لئے اچھی مزاحمت؛ گرم تار سے کاٹا جا سکتا ہے اور پروں کی شکل میں بنایا جا سکتا ہے۔
-فینولک - اچھی آگ کے خلاف مزاحمت، بہت کم کثافت کا حامل ہو سکتا ہے، لیکن اس کی مکینیکل خصوصیات نسبتاً کم ہیں۔
-Polyurethane - چھوٹے طیاروں کے لیے فیوزلیجز، وِنگ ٹِپس، اور دیگر خمیدہ حصوں کی تیاری میں استعمال کیا جاتا ہے؛ نسبتاً سستا، شعلہ-مزاحم، اور زیادہ تر چپکنے والی چیزوں کے ساتھ ہم آہنگ؛ پولی یوریتھین فوم کو گرم تار سے نہیں کاٹا جا سکتا۔ بڑے چاقو اور سینڈنگ کے سامان کے ساتھ سموچ میں آسان۔
-پولی پروپیلین - پروں والی شکلیں بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے؛ گرم تار کے ساتھ کاٹا جا سکتا ہے؛ زیادہ تر چپکنے والی اور ایپوکسی رال کے ساتھ ہم آہنگ؛ پالئیےسٹر رال کے ساتھ استعمال کے لیے نہیں، ایندھن اور سالوینٹس میں گھلنشیل۔
-Polyvinyl Chloride (PVC) (Divinycell, Klegecell, and Airex)-یہ ایک بند-سیل میڈیم سے اعلی کثافت جھاگ ہے جس میں اعلی کمپریشن طاقت، استحکام، اور بہترین آگ مزاحمت ہے؛ ویکیوم کو جامع شکلوں میں بنایا جا سکتا ہے اور تھرموفارمنگ کا استعمال کرتے ہوئے ڈھالا جا سکتا ہے۔ پالئیےسٹر، ونائل ایسٹر، اور ایپوکسی رال کے ساتھ ہم آہنگ۔
-Poly(methacrylimide) (Rohacell) - بند-ہلکے وزن والے سینڈوچ ڈھانچے کے لیے سیل فوم؛ بہترین مکینیکل خصوصیات، اعلی درجہ حرارت پر مستحکم، اچھی سالوینٹ مزاحمت، شاندار کریپ کمپریشن مزاحمت؛ جھاگوں کی دوسری اقسام سے زیادہ مہنگی، لیکن شاندار میکانی خصوصیات کے ساتھ۔
III تیاری اور استعمال میں نقصان
3.1 مینوفیکچرنگ کے نقائص
مینوفیکچرنگ کی خرابیوں میں شامل ہیں:
-Delamination (delamination)
-رال کی کمی کے علاقے
-ریزن کی زیادتی کے علاقے
-چھالے، بلبلے۔
-جھریاں
-کھولے۔
-تھرمل سڑن
مینوفیکچرنگ کو پہنچنے والے نقصان میں بے ضابطگیوں کا احاطہ کیا جاتا ہے جیسے کہ پورسٹی، مائیکرو-کریکنگ، اور مشینی فرق کی وجہ سے ڈیلامینیشن۔ اس میں ایسے معاملات بھی شامل ہیں جیسے غیر ارادی طور پر کنارے کی کٹائی، سطح کے گوجز اور خروںچ، خراب فاسٹنر سوراخ، اور اثر کو پہنچنے والے نقصان۔ مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران پائے جانے والے نقائص کی مثالوں میں آلودہ بانڈنگ سطحیں یا شمولیت شامل ہیں، جیسے پری پریگ لائنرز یا ریلیز فلمیں، جو کہ ترتیب کے عمل کے دوران نادانستہ طور پر تہوں کے درمیان رہ جاتی ہیں۔ اسمبلی، نقل و حمل یا ہینڈلنگ کے دوران تفصیلی حصوں یا اجزاء کو غیر ارادی (غیر-پروسیسنگ) نقصان ہو سکتا ہے۔
اگر کسی حصے میں بہت زیادہ رال استعمال کی جاتی ہے، تو یہ رال اوورلوڈ ہو سکتی ہے، جو ضروری نہیں کہ غیر- ساختی ایپلی کیشنز کے لیے برا ہو، لیکن یہ وزن بڑھاتا ہے۔ اگر کیورنگ کے عمل کے دوران بہت زیادہ رال ختم ہو جاتی ہے، یا اگر گیلے لیپ کے عمل کے دوران کافی رال نہیں لگائی جاتی ہے، تو کہا جاتا ہے کہ اس حصے کو رال بھوک لگی ہے۔ رال-سے محروم علاقے فائبر کی سطح سے ظاہر ہوتے ہیں۔ فائبر سے رال کا تناسب 60:40 کو بہترین سمجھا جاتا ہے۔
مینوفیکچرنگ کی خرابیوں کے ذرائع میں شامل ہیں:
-غیر مناسب علاج یا پروسیسنگ
-غیر مناسب پروسیسنگ
-غیر مناسب ہینڈلنگ
-غیر مناسب ڈرلنگ
-آلہ ٹپکانا
-آلودگی
-غیر مناسب پیسنا
{{0}نااہل مواد
-غیر مناسب ٹولز
-بور شافٹ یا تفصیلی مسائل
کمپوزٹ کی ساختی ترتیب میں، کئی پلیز میں نقصان ہو سکتا ہے۔ یہ میٹرکس اور ریشوں کو پہنچنے والے نقصان سے لے کر ٹوٹے ہوئے عناصر اور بندھے ہوئے یا بولڈ اٹیچمنٹ کی ناکامی تک ہے۔ نقصان کی ڈگری بار بار بوجھ کی زندگی اور بقایا طاقت کو کنٹرول کرتی ہے اور نقصان برداشت کرنے کے لیے اہم ہے۔
3.2 فائبر ٹوٹنا
فائبر کا ٹوٹنا اہم ہو سکتا ہے کیونکہ ڈھانچے کو عام طور پر فائبر-کا غلبہ رکھنے کے لیے ڈیزائن کیا جاتا ہے (یعنی، ریشے زیادہ تر بوجھ اٹھاتے ہیں)۔ خوش قسمتی سے، فائبر کا ٹوٹنا عام طور پر اثر کے مقام کے قریب کے علاقے تک محدود ہوتا ہے اور یہ اثر آبجیکٹ کے سائز اور توانائی سے محدود ہوتا ہے۔ پچھلے یونٹ کے صرف چند سروس سے متعلقہ عناصر-کے نتیجے میں فائبر کو وسیع نقصان پہنچ سکتا ہے۔
3.3 غیر معیاری میٹرکس (غیر ہم جنس سیل)
میٹرکس کی خرابیاں عام طور پر میٹرکس-فائبر انٹرفیس پر یا ریشوں کے متوازی میٹرکس پر ہوتی ہیں۔ یہ نقائص مواد کی کچھ خصوصیات کو قدرے تنزلی کرتے ہیں، لیکن ساخت پر شاذ و نادر ہی اس کا اہم اثر پڑتا ہے جب تک کہ میٹرکس کا انحطاط وسیع نہ ہو۔
میٹرکس میں دراڑوں کا جمع ہونا میٹرکس-پر غلبہ والی خصوصیات کے انحطاط کا باعث بن سکتا ہے۔ ریشوں کے ساتھ بوجھ منتقل کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے لیمینیٹ کے لیے (فائبر-کا غلبہ)، جب میٹرکس کو شدید نقصان پہنچا ہے تو خصوصیات کی صرف معمولی کمی بھی دیکھی جاتی ہے۔ میٹرکس کریکنگ یا مائیکرو کریکنگ رال یا فائبر-رال انٹرفیس پر منحصر خصوصیات کو نمایاں طور پر تنزلی کر سکتی ہے، جیسے انٹرلامینر شیئر اور کمپریشن کی طاقت۔ مائیکرو کریکنگ اعلی درجہ حرارت کی رال کی کارکردگی پر بہت نقصان دہ اثر ڈال سکتی ہے۔ میٹرکس کے نقائص ڈیلامینیشن میں بدل سکتے ہیں، ایک زیادہ شدید قسم کا نقصان۔
3.4 ڈیلامینیشن اور ڈی-چپکنا
لیمینیٹ میں تہوں کے درمیان انٹرفیس پر ڈیلامینیشن بنتی ہے۔ ڈیلامینیشنز میٹرکس کریکس یا کم-توانائی کے اثرات سے بن سکتے ہیں جو بیس سے انٹر لیئر تک پھیلے ہوئے ہیں۔ بانڈز دو عناصر کے درمیان بانڈ لائن کے ساتھ مینوفیکچرنگ کے عمل سے بھی بن سکتے ہیں اور پڑوسی ٹکڑے ٹکڑے میں ڈیلامینیٹ (ڈیلامینیٹ) کرنا شروع کر دیتے ہیں۔ بعض شرائط کے تحت، بار بار لوڈنگ کے دوران ڈیلامینیشن یا بانڈنگ بڑھ سکتی ہے اور جب لیمینیٹ کو لوڈ کیا جاتا ہے تو یہ تباہ کن نقصان کا باعث بن سکتا ہے۔ ڈیلامینیشن یا بانڈنگ کی تنقید کا انحصار اس پر ہے:
-طول و عرض۔
-مقررہ مقام پر تعطل کی تعداد۔
-مقام - ٹکڑے ٹکڑے کی موٹائی میں، ڈھانچے میں، آزاد کناروں کے قریب، کشیدگی کے ارتکاز کے علاقے، ہندسی تعطل، وغیرہ۔
-لوڈنگ - ڈیلامینیشن اور بانڈنگ کا رویہ لوڈنگ کی قسم پر منحصر ہے۔ ان کا ٹینسائل لیمینیٹ کے ردعمل پر بہت کم اثر پڑتا ہے۔ تاہم، کمپریسیو یا شیئر لوڈنگ کے تحت، ڈیلامینیٹڈ یا چھلکے ہوئے یونٹوں سے ملحق ذیلی پرتیں بکل ہو سکتی ہیں اور لوڈ ری ڈسٹری بیوشن میکانزم کا باعث بن سکتی ہیں جو ساختی نقصان کا باعث بن سکتی ہیں۔
3.5 نقصان کے امتزاج
عام طور پر، اثرات کے واقعات مختلف قسم کے نقصان کا سبب بن سکتے ہیں۔ بڑی اشیاء (مثلاً، ٹربائن بلیڈ) سے زیادہ-توانائی کے اثرات اجزاء کے ٹکڑے یا منسلکہ کی ناکامی کا باعث بن سکتے ہیں۔ نتیجے میں ہونے والے نقصان میں فائبر کی اہم خرابی، میٹرکس کریکنگ، ڈیلامینیشن، فاسٹنر ٹوٹنا، اور چھینٹے ہوئے اجزاء شامل ہو سکتے ہیں۔ کم-توانائی کے اثرات سے ہونے والے نقصان کو زیادہ آسانی سے کنٹرول کیا جاتا ہے، لیکن اس میں فائبر ٹوٹنا، میٹرکس کریکنگ، اور متعدد ڈیلامینیشنز کا مجموعہ بھی شامل ہو سکتا ہے۔
3.6 فاسٹینر ہول کے نقائص
مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران غلط طریقے سے سوراخ کیے گئے سوراخ، ناقص طریقے سے لگائے گئے فاسٹنرز، اور غائب فاسٹنر ہو سکتے ہیں۔ سروس کے دوران، بار بار لوڈنگ سائیکلوں کی وجہ سے ٹکڑا سوراخ بڑھا سکتا ہے.
3.7 سروس میں نقائص
سروس کی خرابیوں میں شامل ہیں:
- ماحولیاتی نقصان
- اثر نقصان
- تھکاوٹ
- مقامی اوورلوڈز کی وجہ سے دراڑیں
- ڈیبانڈنگ (گلونگ)
- ڈیلامینیشن
- فائبر کا پھٹ جانا
- سنکنرن
زیادہ تر شہد کے کام کے بنیادی ڈھانچے، جیسے ونگ سپوئلر، فیئرنگ، فلائٹ کنٹرول اور لینڈنگ گیئر کے دروازے، بہت پتلے سطح کے پینل ہوتے ہیں۔ پائیداری کے مسائل کا سامنا کرتے ہوئے، انہیں بڑے پیمانے پر تین گروہوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: کم اثر مزاحمت، مائع میں داخل ہونا، اور کٹاؤ (سنکنرن)۔ ان ڈھانچے میں کافی سختی اور طاقت ہوتی ہے، لیکن یہ خدمت کے ماحول کے لیے کم مزاحم ہیں جہاں پرزے رینگتے ہیں، ٹولز گرائے جاتے ہیں، اور سروس کے اہلکار عام طور پر پتلی سینڈویچ کے اجزاء کی کمزوری کا احساس نہیں کرتے۔ ان اجزاء کو پہنچنے والے نقصان، جیسے کور کرش، اثر کو پہنچنے والا نقصان، اور ڈسلوجمنٹ، عام طور پر ان کی پتلی سطحوں کی وجہ سے بصری معائنہ کے ذریعے آسانی سے معلوم کیا جاتا ہے۔ تاہم، بعض اوقات ان کو خدمت کے عملے کے ذریعے نظر انداز یا نقصان پہنچایا جاتا ہے جو ہوائی جہاز کی روانگی میں تاخیر نہیں کرنا چاہتے یا ان حادثات کی طرف توجہ مبذول نہیں کرنا چاہتے جو ان کی کارکردگی کے ریکارڈ کو متاثر کر سکتے ہیں۔ نتیجے کے طور پر، نقصان کو بعض اوقات بغیر جانچے چھوڑ دیا جاتا ہے، جو اکثر مائع کے کور میں داخل ہونے کی وجہ سے زیادہ نقصان کا باعث بنتا ہے۔ ناقابل برداشت ڈیزائن کی تفصیلات (مثال کے طور پر، شہد کے چھتے کے بنیادی کناروں کو غلط طریقے سے کاٹا جانا) بھی مائع کے داخل ہونے کا باعث بن سکتا ہے۔
حصے میں مائعات کے داخل ہونے کی وجہ سے بحالی سیال سے سیال تک مختلف ہو سکتی ہے، عام طور پر پانی یا ہائیڈرولک سیال۔ پانی مرمت شدہ حصوں میں اضافی نقصان کا باعث بنتا ہے جب تک کہ اس حصے سے تمام نمی نہ ہٹا دی جائے۔ زیادہ تر بحالی کے مواد کے نظام پانی کے ابلتے ہوئے مقام سے اوپر کے درجہ حرارت پر ٹھیک ہوتے ہیں، جو جلد کے بنیادی انٹرفیس-پر ڈیبونڈنگ کا باعث بن سکتے ہیں، جس کے نتیجے میں ہر جگہ پانی جمع ہوتا ہے۔ اس وجہ سے، بنیادی سائیکل خشک کرنے والی عام طور پر کسی بھی بحالی سے پہلے کارکردگی کا مظاہرہ کیا جاتا ہے. کچھ آپریٹرز مرمت کے دوران کسی اضافی نقصان کو ہونے سے روکنے کے لیے ہائی پریشر والے ٹینک میں خراب لیکن مرمت نہ کیے گئے حصوں کو خشک کرنے کا اضافی قدم اٹھاتے ہیں۔ ہائیڈرولک سیال ایک الگ مسئلہ ہے۔ سینڈوچ پینل کا بنیادی حصہ سیر ہونے کے بعد، ہائیڈرولک سیال کو مکمل طور پر ہٹانا تقریباً ناممکن ہے۔ یہاں تک کہ علاج کے عمل کے دوران بھی، سیکشن مائع کا اخراج جاری رکھے گا جب تک کہ لیک ہونے والی آلودگی مکمل طور پر ختم نہ ہوجائے۔ بحالی کے حصے کے طور پر آلودہ شہد کے چھتے کے کور اور چپکنے والے کو ہٹانے کی انتہائی سفارش کی جاتی ہے۔ جیسا کہ شکل 21 میں دکھایا گیا ہے۔
شکل 21: ریڈوم ہنی کامب سینڈوچ کی ساخت کو نقصان
مرکبات میں ایلومینیم کے مقابلے میں کم کٹاؤ کی صلاحیت کے لیے جانا جاتا ہے، اس لیے انہیں اکثر سطحوں پر لگانے سے گریز کیا جاتا ہے۔ تاہم، کمپوزٹ کو انتہائی پیچیدہ جیومیٹریوں میں استعمال کیا گیا ہے، لیکن عام طور پر سنکنرن کوٹنگ ایپلی کیشنز کے ساتھ مل کر۔ کچھ سنکنرن کوٹنگز گھرشن مزاحمت یا دیکھ بھال کے لیے مثالی نہیں ہیں۔ ایک اور مسئلہ، جو پہلے کی طرح واضح نہیں، دروازوں یا پینلز کے کناروں کا کٹاؤ ہے اگر وہ ہوا کے دھاروں کے سامنے آتے ہیں۔ یہ کٹاؤ ڈیزائن یا تنصیب (غلط تنصیب) کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔ دوسری طرف، ان مرکب اجزاء کے رابطے میں یا اس کے آس پاس کے دھاتی ڈھانچے میں ایلومینیم مرکب کے غلط انتخاب، اسمبلی یا چھڑکنے کے دوران دھاتی اجزاء کو سنکنرن سیلنٹ کو پہنچنے والے نقصان، ناکافی سیلنٹ، یا بیم اور فائبر کے انٹرفیس پر فائبر گلاس کی رکاوٹ کی کمی کی وجہ سے سنکنرن کا نقصان ہو سکتا ہے۔ جیسا کہ شکل 22 میں دکھایا گیا ہے۔
شکل 22: ونگ ٹِپ (ٹِپ) کو سنکنرن نقصان
3.8 سنکنرن
زیادہ تر فائبر گلاس اور کیولر® حصوں میں بجلی سے تحفظ کے لیے ایک بہترین ایلومینیم میش ہوتا ہے۔ یہ ایلومینیم میش اکثر بولٹ یا سکرو کے سوراخوں کے ارد گرد corrodes. سنکنرن پینل کے برقی بندھن کو متاثر کرتا ہے اور اس کے لیے ایلومینیم میش کو ہٹانے اور پینل کی برقی بندھن کو بحال کرنے کے لیے ایک نئی میش کی تنصیب کی ضرورت ہوتی ہے۔ جیسا کہ شکل 23 میں دکھایا گیا ہے۔
تصویر 23: ایلومینیم لائٹنگ پروٹیکشن گرڈ کا سنکنرن
UV شعاعیں مرکبات کی طاقت کو متاثر کرتی ہیں۔ جامع ڈھانچے کو اوپر کوٹ کے ساتھ UV روشنی کے اثرات سے محفوظ رکھنے کی ضرورت ہے۔ کمپوزٹ کی حفاظت کے لیے خصوصی UV پرائمر اور کوٹنگز تیار کیے گئے ہیں۔